Reportage Lapp Group
Lapp-Land
Auch in Zeiten von Wireless-Technologien wie Blue-Tooth oder W-LAN sind Kabel nach wie vor auch im Pro-Audio-Bereich unverzichtbar. Professional audio Magazin war zu Gast beim deutschen Hersteller Lapp Kabel in Stuttgart und weiß interessantes über die Hintergründe moderner Kabelproduktion zu berichten.
Von Michael Nötges 
„Jetzt sind wir gleich da“, erklärt Martin Leuenberg, Strategic Business Manager bei Lapp Kabel und kommt damit der nölenden Stimme des Navigationssystems zuvor. „Da vorne links –“ Leuenberg stockt kurz, bis er den Satz grinsend zu Ende bringt „beginnt Lapp-Land.“ Lachend parken wir im Industriegebiet Stuttgart-Vaihingen, um die letzten Meter bis zur Schulze-Delitzsch-Straße 25, dem Hauptsitz der Lapp Group, zu Fuß zurückzulegen. Außer den frostigen Temperaturen an diesem Oktobermorgen erinnert hier allerdings nichts an naturbelassene Gefilde nördlich des Polarkreises. Vielmehr prägen mehrere große Gebäudekomplexe des mittlerweile weltweit agierenden Industrie-Konzerns weite Teile des Straßenzugs.
Während der gut vierstündigen Autofahrt aus dem Rheinland in die Hauptstadt Schwabens bleibt genügend Zeit, mehr über den deutschen Kabelhersteller und dessen Verbindung zur Pro-Audio-Branche zu erfahren. „Innerhalb der Lapp Gruppe sind acht so genannte SBUs integriert“, erklärt uns Leuenberg und definiert dann: „Die Abkürzung steht für Strategic Business Unit und gemeint sind damit die unterschiedlichen Branchen in denen Lapp vertreten ist.“ Eine davon ist die Light & Sound, für die Leuenberg als SBU-Manager für den norddeutschen, sein Kollege Rainer Mebus für den süddeutschen Raum zuständig ist. Spezialisiert auf Leitungen und Kabel für die Bereiche Audio-, Video-, Energie-, Steuerungs-, Daten- und Netzwerktechnik richtet sich die Light & Sound speziell an Opernhäuser, Theater, Kongresszentren, Film- und Fernsehproduktionen, Studios, sowie Rundfunk- und Fernsehanstalten. Dabei macht es keinen Unterschied, ob es sich um den mobilen Einsatz oder die Ausstattung bei festen Installationen handelt. „Gerade haben wir beispielsweise für das Pin Up Bowling-Center in Bornheim“, erklärt Mebus „geschirmte Lautsprecherleitungen und Mikrofonkabel geliefert.“ Auch solche Kunden hat Lapp heute, dank der, im positivem Sinn, konservativen Unternehmenswerte und der zukunftsorientierten Firmenpolitik. Denn auf den Fahnen der Lapp Group stehen nunmehr seit über 50 Jahren die Attribute: kunden- und erfolgsorientiert, innovativ und familiär. Das Familienunternehmen wurde 1957 von Oskar und Ursula Ida Lapp gegründet. Die Grundidee war gleichermaßen einfach wie genial und kam in der Zeit boomender Industrialisierung gerade recht: Lapp entwickelte die weltweit erste industriell gefertigte Steuerleitung. Die bahnbrechende Innovation neben den Eigenschaften der Ölbeständigkeit und Flexibilität war die farbliche
Kennzeichnung der einzelnen Adern, die bei Kabel-Installationen eine erhebliche Erleichterung darstellt. Heute bietet der Konzern mit weltweit 17 Standorten und rund 3000 Mitarbeitern Kabel, Leitungen, Steckverbinder und Zubehör für Maschinen- und Anlagenbau, die Kfz-Industrie, EDV sowie MSR -, Elektro- und Installationstechnik. „Auch Sonderlösungen und Spezialanfertigungen können individuell abgesprochen und auf Wunsch angefertigt werden“, erklärt Martin Leuenberg. Die Lautsprecher-, Mikrofon-, Daten- (AES/EBU) und Multicore-Kabel beziehungsweise auch Kombileitungen gibt es fertig konfektioniert in bestimmten Längen, werden aber auf Wunsch auch für OEM-Anbieter produziert.
Um die Fertigung eines Kabels hautnah mitzuerleben, betreten wir zunächst einmal die dröhnenden Produktionshallen des Stuttgarter Werks. Dieter Veenhius vom Customer Service der Lapp Kabelwerke zeigt bei laufendem Betrieb, welche grundlegenden Fertigungsschritte dafür notwendig sind. Die Kupferader läuft zunächst über meterlange Apparaturen, wobei über spezielle Düsen (Extruder) zunächst die Aderisolierung mit dem jeweiligen Kunststoffgemisch aufgetragen wird. Dabei macht es grundsätzlich keinen Unterschied, ob ein Mikrofonkabel oder eine Steuerleitung gefertigt wird – die rudimentären Abläufe bleiben gleich. Bleibt es bei einer einadrigen Variante, folgt der Prozess der Ummantelung – es wird eine zweite Schicht nach ähnlichem Prinzip aufgetragen. Die Zusammensetzung und Farbe des Materials variiert dabei je nach Auftrag und Verwendungszweck der Leitung. Zur Auskühlung der für den Fertigungsprozess verflüssigten Kunststoffe dienen lange Wasserbecken, durch die der beschichtete Draht gezogen wird. Damit ist gewährleistet, dass am Ende des vollautomatischen Prozesses das Kabel beim Aufwickeln auf die riesigen Holzspulen nicht verklebt. Beim Anblick der gewaltigen Maschinen und deren Abmessungen ist klar, dass hier nicht in Metern sondern Kilometern gedacht wird. Mehradrige Kabel wie beispielsweise Kombileitungen – Zusammenstellung von Audio-, Video- und Datenleitungen – oder Multicore-Kabel werden aufwändig verseilt, wofür unterschiedliche, bereits isolierte Kupferlitzen benötigt werden. Eine Maschine verdrillt diese dann zu einem kompakten Strang. Es gibt verschiedene Arten der Verseilung: Beispielsweise die Paar- (wie bei Mikrofonkabeln) und Dreierverseilung oder die Viererverseilung, welche sich im Wesentlichen in die beiden speziellen Verseilungsarten der Sternverseilung oder der Dieselhorst-Martin-Verseilung (DHM) unterteilt. Bei der Sternverseilung haben die vier Einzeladern an jeder Stelle des Seils die gleiche Lage zueinander. Bei der DHM-Methode sind zwei jeweils paarverseilte Adern wiederum miteinander verseilt, so dass die beiden Doppeladern unterschiedliche Dralllängen und damit an jeder Stelle des Kabels eine andere Lage zueinander haben. Dies gewährleistet perfekten Störschutz für erstklassige Kabel. Die Verseilungsarten haben verschiedene Übertragungseigenschaften, wobei sich die Kapazität wesentlich unterscheidet. Bei der Sternverseilung verlaufen zwei Adernpaare über die gesamte Kabellänge parallel. Dadurch bildet sich eine wesentlich höhere Kapazität als bei der DHM-Verseilung, bei der sich die Lage der Adernpaare zueinander im Kabelverlauf fortlaufend ändert. Vorteilhaft ist, dass beim gegeneinander Verwinden und schraubenförmigen Umeinanderwickeln der Drähte die einzelnen Adern in ihrem gesamten Verlauf den Platz zueinander tauschen. Damit wird die gegenseitige Beeinflussung der elektrischen Leiter reduziert. Das ist gerade auch bei Audiokabeln ein großer Vorteil. „Die Schlaglänge der Verseilung ist für die Flexibilität der Kabel, genaue
r gesagt für den zulässigen Biegeradius verantwortlich“, erklärt Rainer Mebus, während wir fasziniert vor der Verseilmaschine stehen bleiben. Um ein möglichst rundes Kabel und homogenes Geflecht zu erhalten wird teilweise mit zusätzlichen Blindelementen – beispielsweise Schnüren – gearbeitet, die, wie wir beeindruckt sehen können, kontinuierlich mit versponnen werden. Außerdem wird die Leitungsseele anschließend talkumiert und mit einem dünnen Gewebeband umwickelt, was die Gleitwirkung der einzelnen Adern verbessern und damit optimale Flexibilität der Kabel gewährleisten soll. Bei Mikrofonkabeln ist eine kurze Schlaglänge wichtig, um möglichst hohe Flexibilität zu erreichen. Mehrere steife Mikrofonkabel bringen den Live-Techniker in Sekunden zur Verzweiflung. Bei festen Installationen im Studio kann mitunter auf Flexibilität verzichtet werden, um Kombileitungen und Multicore-Kabel ordentlich, in dicken Strängen zu verlegen. Vorausgesetzt, es müssen keine engen Biegeradien vollzogen werden. Zur Abschirmung dient häufig ein Geflecht aus verzinnten Kupferdrähten, das auch häufig bei symmetrischen XLR-Kabeln Verwendung findet. Das Drahtgeflecht wird in einem irrsinnigen Tempo mit einer Spezialmaschine direkt um den Strang aus Adern gewebt. Veenhius stoppt den brummenden Doppelrotor. „Achtung, Verletzungsgefahr“, steht auf dem Warnschild. Trotzdem schauen wir uns die beeindruckende Maschine interessiert, aber mit gehörigem Respekt aus nächster Nähe an. Insgesamt 16 Drahtspulen sind auf zwei Ebenen übereinander angeordnet. Damit rotieren je acht in entgegengesetzter Richtung, während sich die einzelnen Spulen, die auf einer Ebene angeordnet sind, zusätzlich gegeneinander verdrehen. Auf diese Weise entsteht die feinmaschig glitzernde Abschirmung, die sich unaufhörlich Meter für Meter um das Kabel legt. Jetzt fehlt noch die abschließende Ummantelung. Das verwendete Polymer wird im flüssigen Zustand über Spezialdüsen aufgetragen und wiederum mit reichlich Wasser gekühlt. Für die Beschriftung sorgt ein Spezialdrucker, der immer im gleichen Abstand eine Identifikationsmarke auf die Ummantelung setzt. Veenhius erklärt auf dem Weg zum Hochspannungs-Prüfplatz: „Jedes Stück Kabel, was hier die Produktion verlässt, wird mehrfach auf seine Qualität hin geprüft.“ Ein Mitarbeiter, durch dessen mit einem Tuch geschützte Hand ein Kabel läuft, tastet die Oberfläche auf Unebenheiten ab. Kabelstücke mit Fertigungsfehlern, die außerhalb der engen Tolleranzgrenzen liegen, werden sofort herausgeschnitten. „Hier ist der Mensch noch entscheidend, auch wenn diese Tätigkeit auf den ersten Blick von einer Maschine übernommen werden könnte“, erklärt Veenhius. Mit gesundem Menschenverstand abwägen, könne eine Maschine aber nicht und genau das sei hier gefragt. Nach dieser haptischen Kontrolle wird auch noch eine elektrische vorgenommen. Hochspannung wird am Kabel angelegt. Gibt es von außen nicht sichtbare Fehler bei der Isolierung der einzelnen Adern, schmort an genau diesen Stellen die Ummantelung durch. „Damit lassen sich die ohnehin sehr seltenen Fehler punktgenau ausmachen und anschließend herausschneiden“, so Veenhius.
Wird in der Produktionshalle auf sehr rabiate Weise das Material geprüft, beschäftigt sich das hauseigene Labor mit der Untersuchung der Details. Sofia Stefani leitet die Führung durch die steril beleuchteten Räumlichkeiten, in denen das Fotografieren verständlicher Weise nicht gerne gesehen ist – die Konkurrenz schläft nicht. Für das Professional audio Magazin wird glücklicherweise eine Ausnahme gemacht. Streng nach Norm des VDE , wie Frau Stefani immer wieder betont, wird jedes Produkt auf Herz und Nieren geprüft und die Ergebnisse akribisch in Datenbanken festgehalten. Dabei werden Gewinde von Steckverbindern und Verschraubungen genauso vermessen und deren Belastbarkeit bei Zug physikalisch überprüft, wie die Dicke der Verzinkung elektro-chemisch gemessen wird. Kabel werden in ihre einzelnen Bestandteile zerlegt, dann mikroskopisch vermessen und sogar mit einem Röntgenfluoreszenzspektrometer untersucht. Dabei wird die Elementzusammensetzung einer Materialprobe durch die jeweils emittierte Röntgenstrahlung ermittelt. Die Atome einer Probe werden zunächst angeregt, damit sie dann Röntgenstrahlung mit einer elementspezifischen Energie aussenden. Diese gibt dann Auskunft über die Zusammensetzung des Materials. In nächster Nähe steht ein Fourier-Transformations-Infrarot-Spektrometer. Es dient zum einen der quantitativen Bestimmung von bekannten Substanzen, deren Identifikation anhand eines Referenzspektrums vorgenommen wird, zum anderen der Strukturaufklärung unbekannter Stoffe. „Das Ergebnis der FTI-Spektroskopie ist sozusagen der Fing
erabdruck eines Materials“, erklärt Leuenberg. „Außerdem kann bei veränderten Materialien“, fügt Stefani hinzu „die Zusammensetzung analysiert werden. Ist beispielsweise der Weichmacher einer Ummantelung verschwunden, kann die Veränderung anhand der Spektroskopie exakt festgestellt werden.“ Um wirklich vergleichbare Messwerte zu bekommen sei es außerdem unabdingbar, die klimatischen Bedingungen und die Temperatur in diesem Teil des Labors künstlich gleich zu halten.
Mit klimatischen Bedingungen im weitesten Sinn haben auch die Tests zu tun, die in den beiden nächsten Räumen durchgeführt werden. Hier befinden sich Labor-Kühlschränke und spezielle Öfen, in denen Materialien auf ihre Beständigkeit bei extremen Temperaturen getestet werden. Dabei wird deren Biegsamkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlägen unter Kälteeinfluss untersucht – ein Kilogramm Metall fällt krachen auf das Kabel. Da ist der Pfennigabsatz der Backgroundsängerin eine lockere Kabelmassage. Gleichzeitig wird aber auch noch geklärt, wie bestimmte Materialien bei andauernder Hitzeeinwirkung reagieren – natürlich alles 100-prozentig normiert und wissenschaftlich abgesichert. Hinter einer heruntergezogenen Schutzscheibe schwimmen in mehreren, mit merkwürdig gelblicher Flüssigkeit befüllten Glasgefäßen und Reagenzgläsern unterschiedliche Musterstücke von Kabelummantelungen, die ihre Resistenz unter Beweis stellen müssen. Das nüchterne Laborlicht und der leicht klinische Geruch lassen die zersetzende Suppe keinesfalls sympathischer erscheinen. Wenn alle Kabel hier solchen Härtetests unterzogen werden, erscheinen die Anforderungen an das herkömmliche Pro-Audio-Kabel im Studio mehrfach erfüllt. Für Kabel im Live-Einsatz, die gerade bei Festivals, Großveranstaltungen, arktischen Reportagen oder Tierfilm-Safaris mitunter extremen Belastungen ausgesetzt sind, schafft solche Qualitätssicherung allerdings Vertrauen für das professionelle Strippenziehen.